前言

在電線電纜制造行業中，銅線絞線機是實現高效絞合工藝的核心設備。無論是電力傳輸線、通信電纜還是汽車線束，其性能穩定性直接取決于絞線工藝的精度與規范性。然而，許多操作人員因對設備原理理解不足或操作流程疏漏，導致產品合格率下降甚至設備損壞。本文將以銅線絞線機作業指導書為核心，系統梳理設備操作要點、常見問題解決方案及安全規范，幫助企業提升生產效率和產品質量。

一、銅線絞線機結構與工作原理

1.1 設備核心組成

銅線絞線機主要由放線架、絞合頭、牽引裝置、收線盤和控制系統五大部分構成。

• 放線架：負責多根單絲的同步釋放，需確保張力均衡；

• 絞合頭：通過旋轉將單絲按預設節距絞合成股線，其轉速與牽引速度的匹配直接影響絞線緊密度；

• 牽引裝置：控制絞合后線材的移動速度，通常采用伺服電機驅動以實現精準調速；

• 收線盤：完成絞線后的卷繞存儲，需根據線徑調整收線張力。

  1.2 絞線工藝原理

  銅線絞合的核心目標是提升線材的柔韌性與抗拉強度。通過將多根單絲以螺旋方式纏繞，可有效分散外部應力。以常見的7股絞線為例，絞合角通常控制在15°~25°之間，角度過大會降低導電性能，過小則影響機械強度。

  二、操作前的準備工作

  2.1 設備檢查與調試

  操作前需完成以下關鍵步驟：

1. 機械部件檢查：確認絞合頭軸承潤滑狀態，檢查放線架導輪是否磨損；

2. 電氣系統測試：啟動設備空載運行，觀察變頻器與PLC控制是否異常；

3. 參數預設：根據線徑規格輸入節距、絞合方向（Z向或S向）、轉速等參數。

   

   2.2 材料與工具準備

• 銅線選擇：單絲直徑誤差需≤0.02mm，表面無氧化或劃痕；

• 張力調節：使用張力計校準各放線架張力，差異控制在±5%以內；

• 輔助工具：游標卡尺、扭力扳手、絕緣檢測儀等需提前備齊。

  三、標準操作流程與關鍵控制點

  3.1 啟動與試運行

1. 低速空載測試：以額定轉速的30%運行5分鐘，觀察設備振動與噪音；

2. 帶料試絞：投入3~5米銅線，檢測絞合后的節距均勻性（允許偏差±2%）。

   3.2 生產階段控制要點

• 張力動態監測：通過傳感器實時反饋數據，避免單絲斷裂或松脫；

• 絞合節距校準：每30分鐘抽樣測量，使用公式節距=牽引速度/絞合頭轉速驗證；

• 表面質量檢查：借助放大鏡觀察絞線表面是否出現毛刺或壓痕。

  四、常見問題與解決方案

  4.1 絞線松散或節距不均

  原因分析：牽引速度與絞合頭轉速不匹配，或放線張力失衡。 解決措施：

1. 重新計算速度比，調整變頻器參數；

2. 校準張力控制器，確保各放線架輸出一致。

   4.2 銅線表面劃傷

   預防方法：

• 檢查導輪與過線模的材質，優先選用陶瓷或鍍鉻部件；

• 定期清理設備內部金屬碎屑，避免雜質刮擦線材。

  五、設備維護與保養規范

  5.1 日常維護

• 潤滑管理：每8小時為絞合頭軸承加注耐高溫潤滑脂；

• 清潔要求：停機后使用壓縮空氣清除絞合區域的銅粉殘留。

  5.2 周期性保養

• 月度檢查：拆卸絞合頭檢查齒輪磨損，替換超出0.1mm間隙的部件；

• 年度大修：全面校準傳感器精度，更換老化的電氣線路。

  六、安全操作與應急處理

  6.1 強制性安全規范

• 防護裝置：設備運行時嚴禁拆除防護罩，操作人員需穿戴防切割手套；

• 緊急制動：熟悉急停按鈕位置，突發故障時優先切斷電源。

  6.2 典型事故案例與教訓

  某工廠因未及時更換磨損導輪，導致銅線斷裂并卷入絞合頭，造成主軸變形。事后分析顯示，日常點檢記錄缺失是主因。此案例警示：必須嚴格執行三級點檢制度（操作工日檢、技術員周檢、工程師月檢）。

  七、提升絞線效率的進階技巧

  7.1 參數優化方向

• 轉速與牽引速度匹配：通過試驗確定不同線徑的最佳比例，通常線徑≤0.5mm時，轉速可提升至1200rpm；

• 溫度控制：在絞合區域加裝風冷系統，避免銅線因摩擦升溫導致軟化。

  7.2 智能化升級趨勢

  引入物聯網（IoT）傳感器實時監測設備狀態，結合AI算法預測絞合頭壽命。例如，某企業通過加裝振動傳感器，將計劃外停機時間減少了47%。